Qualität durch jahrzehntelange Erfahrung, Werkstofftechnik und umfassende Prüfungen

Wir erfüllen höchste Ansprüche und Qualitätsstandards unserer renommierten europäischen Kunden.

Bei BENDS and WELDS beginnt Qualität nicht erst bei der Endabnahme. Sie begleitet den gesamten Herstellungsprozess – von der Auswahl des Vormaterials über die Fertigung und Prüfung bis hin zur Dokumentation und Auslieferung.

Klare Prozesse, qualifizierte Mitarbeiter, moderne Prüftechnik und vollständige Rückverfolgbarkeit bilden die Grundlage für die Einhaltung anspruchsvoller Projekt- und Kundenspezifikationen.

Qualitätsmanagement und Zertifizierungen

Zertifizierte Prozesse und Standards

BENDS and WELDS arbeitet auf Basis etablierter Management- und Qualitätssysteme. Regelmäßige interne und externe Audits stellen sicher, dass Prozesse kontinuierlich überwacht und weiterentwickelt werden.

Unsere Zertifizierungen und Zulassungen umfassen unter anderem:

  • DIN EN ISO 9001
  • DIN ISO 45001
  • DIN EN 1090-2 EXC4
  • Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (PED)
  • AD 2000-Regelwerk
alle Zertifikate im Download-Bereich

Akkreditiertes Prüflabor

Zerstörungsfreie und zerstörende Prüfungen im Werk

Um die Qualität unserer Produkte sicherzustellen, werden zerstörungsfreie und zerstörende Prüfungen entsprechend nationalen und internationalen Normen durchgeführt. Art und Umfang der Prüfungen richten sich dabei nach den jeweiligen Projektanforderungen und Anwendungsbereichen.

Die zerstörenden Prüfungen werden bei BENDS and WELDS in einem eigenen unabhängigen Prüflabor direkt am Produktionsstandort durchgeführt. Das Prüflabor arbeitet nach höchsten Qualitätsstandards und ist nach EN ISO/IEC 17025 akkreditiert. Die Akkreditierung und Überwachung erfolgt durch die tschechische Akkreditierungsstelle.

Der große Vorteil des eigenen unabhängigen Prüflabors liegt in der flexiblen und schnellen Durchführung von Prüfungen sowie der effizienten Abwicklung von Fremdabnahmen direkt vor Ort.

Zu den typischen zerstörenden Prüfungen zählen unter anderem Zugversuche, Kerbschlagbiegeversuche und Biegeversuche. Darüber hinaus führen wir verschiedene zerstörungsfreie Prüfungen wie Ultraschallprüfungen, Magnetpulverprüfungen, Farbeindringprüfungen, Durchstrahlprüfungen und Härteprüfungen durch.

Rückverfolgbarkeit und Dokumentation

Vollständige Nachvollziehbarkeit

Während des gesamten Fertigungsprozesses werden alle relevanten Material-, Fertigungs- und Prüfdaten systematisch erfasst und dokumentiert.

Dadurch kann jeder einzelne Rohrbogen vom Vormaterial bis zum fertigen Produkt vollständig zurückverfolgt werden. Die Dokumentation wird entsprechend den jeweiligen Projektanforderungen erstellt und begleitet die Lieferung an den Kunden.

Je nach Spezifikation umfasst die Dokumentation unter anderem:

  • Lieferdokumentation
  • Vormaterialzeugnisse
  • 3.1- oder 3.2-Zeugnisse nach DIN EN 10204
  • Wärmebehandlungsdiagramme
  • Prüfprotokolle
  • Maßprotokolle
  • Beschichtungszeugnisse

Internationale Fremdabnahmen

Qualität unter unabhängiger Kontrolle

Fremdabnahmen durch international anerkannte Prüf- und Zertifizierungsgesellschaften sind fester Bestandteil vieler Projekte.

Unsere Produkte und Fertigungsprozesse werden regelmäßig durch unabhängige Organisationen begleitet und geprüft. Hierzu zählen unter anderem:

  • Vinçotte
  • Bureau Veritas
  • TÜV
  • Lloyd’s Register
  • UDT
  • Apragaz
  • DNV
  • weitere projektbezogen beauftragte Organisationen

Die langjährige Zusammenarbeit mit diesen Institutionen bestätigt die Qualität unserer Produkte sowie die Zuverlässigkeit unserer Fertigungs- und Prüfprozesse.

Prüfverfahren

Umfassende Prüfungen entsprechend Projektanforderungen

Abhängig von Werkstoff, Anwendungsbereich und Kundenspezifikation führen wir sowohl zerstörungsfreie als auch mechanisch-technologische Prüfungen durch. Umfang und Durchführung der Prüfungen richten sich nach den jeweiligen Projektanforderungen sowie den geltenden Normen und Kundenspezifikationen.

Zerstörende Prüfungen

Der Zugversuch ist ein genormtes Standardverfahren der Werkstoffprüfung zur Bestimmung mechanischer Werkstoffkennwerte, die das Festigkeits- und Verformungsverhalten eines Werkstoffs charakterisieren. Der Zugversuch kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhten Temperaturen durchgeführt werden.
Im Zugversuch wird eine genormte Probe mit definiertem Querschnitt unter einachsiger Zugbeanspruchung bis zum Bruch belastet. Die Zugkraft wird dabei kontinuierlich, stoßfrei und mit einer definierten Prüfgeschwindigkeit aufgebracht. Während der Prüfung werden die auf die Probe wirkende Kraft F sowie die Längenänderung ΔL innerhalb der Messlänge kontinuierlich erfasst. Aus der gemessenen Kraft und der ursprünglichen Querschnittsfläche S0 wird die technische (Nenn-)Spannung berechnet σn=F/S0 berechnet. Die technische Dehnung ergibt sich aus der Längenänderung ΔL bezogen auf die ursprüngliche Messlänge L0: ε = ΔL/L0.
Das Ergebnis des Zugversuchs ist das Spannungs-Dehnungs-Diagramm, aus dem die maßgebenden mechanischen Werkstoffkennwerte, beispielsweise die Streckgrenze, die Zugfestigkeit sowie die Bruchdehnung, bestimmt werden können.

Der Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy ist ein genormtes Verfahren der Werkstoffprüfung zur Bestimmung der Zähigkeit eines Werkstoffs unter schlagartiger Beanspruchung. Hierzu wird eine genormte Probe mit einer definierten V- oder U-Kerbe bei Raumtemperatur oder tieferen Temperaturen geprüft.
Während der Prüfung trifft ein Pendelhammer mit definierter kinetischer Energie auf die der Kerbe gegenüberliegende Seite der Probe. Durch den schlagartigen Belastungsvorgang wird die Probe plastisch verformt und schließlich teilweise oder vollständig gebrochen. Die für die Verformung und den Bruch erforderliche Energie wird der kinetischen Energie des Pendelhammers entzogen und ist abhängig vom Werkstoff sowie von der Prüftemperatur. Abhängig von der anzuwendenden Prüfnorm wird für den Pendelschlagversuch eine Finne mit einem Radius von 2 mm oder 8 mm verwendet. Sofern die Materialdicke die Herstellung von Standardproben nicht zulässt, können entsprechend den Anforderungen der Prüfnorm auch Untermaßproben verwendet werden.
Entsprechend der Energie, die das Zerschlagen der Probe verbraucht, schwingt der Pendelhammer auf der gegenüberliegenden Seite auf eine geringere Höhe als seine Ausgangshöhe. Aus der Differenz zwischen der anfänglichen und der verbleibenden potenziellen Energie des Pendelhammers wird die beim Bruch der Probe absorbierte Energie bestimmt. Würde er widerstandsfrei durchschwingen, würde er annähernd dieselbe Höhe wie am Anfang erreichen.
Das Ergebnis des Kerbschlagbiegeversuchs ist die Kerbschlagarbeit in Joule (J). Sie stellt ein Maß für die Zähigkeit des Werkstoffs bei der jeweiligen Prüftemperatur dar.

Der Biegeversuch an Schweißverbindungen ist ein genormtes Verfahren zur Beurteilung einer Schweißnaht. Hierzu wird eine aus der Schweißverbindung entnommene Probe ohne Umkehr der Biegerichtung plastisch verformt, sodass je nach Prüfanordnung die Schweißnahtoberfläche oder die Wurzelseite auf Zug beansprucht wird.
Die Probe wird auf zwei parallelen Stützrollen gelagert und mittig zwischen den Auflagern durch einen Biegedorn mit kontinuierlich steigender Belastung gebogen. Die Belastung erfolgt senkrecht zur Probenoberfläche und wird bis zu einem vorgegebenen Biegewinkel, in der Regel 180°, aufgebracht. Nach Abschluss der Prüfung werden die äußeren Oberflächen der gebogenen Probe visuell auf Risse oder andere Unregelmäßigkeiten untersucht.

Zerstörungsfreie Prüfungen

Die Ultraschallprüfung ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren zur Detektion von Materialfehlern mithilfe hochfrequenter Schallwellen. Dabei wird ein Koppelmittel auf die Oberfläche des Prüfstücks aufgebracht, um eine optimale Übertragung der Ultraschallwellen zwischen Prüfkopf und Bauteil sicherzustellen.
Mit einem Prüfkopf, der Ultraschallwellen aussendet und empfängt, wird die zu untersuchende Oberfläche systematisch abgetastet. Treffen die Schallwellen im Inneren des Bauteils auf Grenzflächen, beispielsweise durch Poren, Einschlüsse, Risse oder andere Gefügeunterbrechungen, werden sie reflektiert und zum Prüfkopf zurückgeführt. Aus der Laufzeitdifferenz zwischen ausgesendetem und empfangenem Signal wird die Position der Reflektoren im Bauteil berechnet. Die erfassten Signale werden als Prüfbild dargestellt, anhand dessen die Lage und Größe möglicher Fehlstellen beurteilt werden können.

Die Magnetpulverprüfung ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren zum Nachweis von Rissen und oberflächennahen Fehlstellen in ferromagnetischen Werkstoffen. Hierzu wird das Prüfstück zunächst im zu untersuchenden Bereich magnetisiert. Die dabei erzeugten magnetischen Feldlinien verlaufen durch das Material und werden bei vorhandenen Fehlstellen gestört. Da Risse, Hohlräume oder andere Trennungen im Werkstoff den magnetischen Fluss nicht vollständig weiterleiten können, entstehen an diesen Stellen magnetische Streufelder. Diese führen dazu, dass ein Teil des magnetischen Flusses aus der Oberfläche austritt. Die Magnetisierung kann beispielsweise durch Stromdurchflutung, ein Magnetjoch oder Handmagnete erfolgen. Anschließend wird der Prüfbereich mit fluoreszierendem Eisenpulver oder mit schwarzem Eisenpulver auf einem weißen Kontrastuntergrund (Schwarz-Weiß-Prüfung) beaufschlagt. An Bereichen mit Streufeldern lagern sich die magnetischen Partikel an und machen vorhandene Risse oder Fehlstellen sichtbar.

Die Farbeindringprüfung ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren zur Detektion von offenen Oberflächenfehlern wie Rissen oder Poren. Dabei werden die Kapillarkräfte feiner Fehlstellen genutzt, um Prüfmittel in die Öffnungen der Materialoberfläche eindringen zu lassen und diese sichtbar zu machen.
Das vollständige Prüfmittelsystem besteht aus einem Eindringmittel, einem Zwischenreiniger und einem Entwickler. Nach dem Auftragen des Eindringmittels und der anschließenden Reinigung werden die in den Fehlstellen verbliebenen Rückstände durch den Entwickler sichtbar gemacht. Ein wesentlicher Vorteil der Farbeindringprüfung gegenüber der Magnetpulverprüfung besteht darin, dass sie unabhängig von der Magnetisierbarkeit des Werkstoffs eingesetzt werden kann. Dadurch lassen sich Oberflächenfehler auch an nicht ferromagnetischen Materialien, nachweisen.

Die Durchstrahlungsprüfung ist ein bildgebendes Verfahren der Werkstoffprüfung zur Darstellung von Materialfehlern. Mit Hilfe eines geeigneten Strahlers (z.B. einer Röntgenröhre) wird die Dichte des Werkstückes auf einem Röntgenfilm abgebildet.
Auf dem Röntgenfilm erscheint ein Projektionsbild des Bauteils. An der unterschiedlichen Schwärzung lässt sich die abweichende Materialdicke oder -dichte erkennen. Je dicker oder dichter ein Bauteil ist, umso weniger Strahlung kann es durchdringen und umso heller erscheint der Röntgenfilm.
Die Durchstrahlungsprüfung ist insbesondere ein Standardverfahren zur Prüfung sicherheitsrelevanter Schweißnähte, z. B. in Kraftwerken.

Die Härteprüfung ist ein mechanisch-technologisches Prüfverfahren zur Bestimmung der Widerstandsfähigkeit eines Werkstoffs gegen das Eindringen eines Prüfkörpers. Hierzu werden genormte Prüfverfahren eingesetzt, bei denen die Härte eines Werkstoffs durch Vergleichsmessungen ermittelt wird. Zu den bekanntesten und am häufigsten angewendeten Verfahren zählen die Härteprüfungen nach Vickers, Brinell und Rockwell. Ein Härteprüfgerät verfügt über einen definierten Eindringkörper, der mit einer vorgegebenen Prüfkraft über eine festgelegte Belastungsdauer in die Oberfläche der Probe eingedrückt wird. Der dabei entstehende Eindruck wird anschließend vermessen und anhand der Messwerte der Härtewert des Werkstoffs bestimmt.